转杯纺弱捻纱主要用于生产粗厚风格的起绒布和起绒毯。起绒布使用的纬纱要求低捻度，配棉以纤维粗短成熟度好为主，以求达到绒面厚实，手感柔软，保暖性强且有一定吸湿性的效果。由于正常捻度的转杯纱起绒效果较差，外观效果和手感效果较差，用作经纱时有一定的优势，而作纬纱时存在一定的不足。采用弱捻转杯纱作纬纱则可以弥补不足，获得较好的起绒效果。

主要采用低级棉和再用棉，由于其含短绒杂质较多，原料成分搭配体现“粗中有细，短中夹长”的原则。混棉含杂率控制在5.9%，其中斩刀棉经过处理后使用。主要原料指标及搭配比例如表1所示。

A002D型抓棉机→A006B型混开棉机→A034型六辊筒开棉机→FA022-8型多仓混棉机→A036型豪猪开棉机→A092A型双棉箱给棉机→A076F型单打手成卷机→A186D型梳棉机→A272F型并条机F1603

转杯纺弱捻纱原料中棉结杂质多，因此开清棉工序主要是最大限度控制棉结的增长。根据低级原棉含杂大，纤维短绒率高的特点，采取“薄喂快喂，多落早落，轻打防绕，快速转移”的原则。适度降低各部打手速度，增大尘棒间的隔距，减少强烈打击形成的棉结和对纤维的损伤。

开清棉主要工艺参数:抓棉机打手速度为780 r/min，小车下降距离为4 mm，小车运行速度为2.3 r/min，打手伸出肋条距离为4 mm～6 mm；自动混棉机水平输棉帘速度为1.5 m/min，打手速度为320 r/min，尘棒间隔距为18mm，水平帘—压棉帘隔距为80 mm；六辊筒开棉机第1～6筒速度分别为462 r/min、510 r/min、562 r/min、592 r/min、655 r/min、720 r/min，尘棒隔距进口为11 mm、出口为8 mm，4辊筒～6辊筒为10 mm；多仓混棉机给棉罗拉速度为0.2 r/min，给棉打手速度为460 r/min；开棉机打手速度为540 r/min，给棉罗拉速度为46 r/min，尘棒—打手隔距进口为12 mm、出口为17 mm，尘棒—尘棒间隔距进口为15 mm、中间为10 mm、出口为7 mm；给棉机均棉罗拉速度为335 r/min，角钉帘—均棉罗拉隔距为25 mm，剥棉打手速度为450 r/min，回击罗拉速度为500 r/min；A076F型单打手成卷机综合打手速度为920 r/min，尘棒—打手隔距进口为10 mm、出口为18 mm，棉卷罗拉速度为14 r/min，棉卷定量为450 g/m。

工艺调整后，棉卷重量不匀率1.4%(0.5m)，棉卷含杂率1.8%左右。

低级原棉中棉结多粉尘大，梳棉工艺采取“重定量，中速度，紧隔距，小张力，快转移”的原则，充分发挥梳棉机的梳理除杂作用，降低锡林速度，提高盖板速度，加大后车肚和盖板花率。除尘系统吸风风速控制在14 m/s，提高排除微尘能力。控制锡林与刺辊间气流的释压，防止气流无序冲撞造成的棉结，保证梳理效果。主要工艺参数:生条定量为25.2 g/（5 m），锡林速度为335 r/min，刺辊速度为780 r/min，盖板速度为200 mm/min，道夫速度为21 r/min，锡林—盖板隔距分别为0.15 mm、0.13 mm、0.13 mm、0.13 mm、0.15 mm。

低级棉纤维原料中短绒多，为减少牵伸过程中容易发生纤维飞散黏连等现象，采用“重加压，小隔距，中定量，低速度”的工艺原则和顺牵伸工艺，加强对弯钩纤维的控制。头道和二道并合数均为8根，出条速度为153 m/min，罗拉加压均为400 N×600 N×400 N。其余工艺参数如下:

转杯纺纱的主要技术措施

根据转杯纺弱捻纱的纺纱技术特点，为保证纺纱的顺利进行，转杯纺工序宜采用“低速度，小张力，中加压，合理负压”的工艺原则，合理配置有关工艺参数。

捻系数的确定

弱捻纱捻系数一般比正常纱线低100左右，主要是为了保证捻度和纺纱的顺利进行。转杯纺纱设计捻度越大，加捻效率越低；转杯速度越高，加捻效率越低。由于转杯纺弱捻纱转杯速度较低，加捻效率较高，因此在捻度设计时应注意过高的捻度会影响低捻纱的效果。一般捻系数掌握在330～350之间。

阻捻盘的选用

一般选用阻捻盘从以下几个方面考虑:一是圆弧曲率半径，曲率半径小加捻效率高，曲率半径大加捻效率低，圆弧曲率半径小的R4陶瓷阻捻盘所纺的纱线各项质量指标明显优于钢质阻捻盘和圆弧曲率半径大的R10阻捻盘；二是材质，陶瓷阻捻盘摩擦因数小，自润滑能力强，不易黏棉蜡，一致性强，加捻效率较为稳定；三是直径，直径小假捻效率低，直径大假捻效率高，选用输出端大直径阻捻盘有利于降低断头。在具体确定时选择小曲率半径大直径的R4系列陶瓷阻捻盘。

转杯直径及速度的确定

在确定转杯速度时应注意转杯速度与断头的关系。转杯速度高，纺纱张力大，当纺纱张力接近纺纱强力时纱线容易发生断头；同时转杯直径大，离心力大，纺纱张力大容易断头；转杯速度高加捻效率低，捻度不匀不易控制。转杯直径一般偏小选择，转杯速度一般根据所纺纱线密度比正常选用时低5000 r/min～10 000r/min为宜。

分梳辊速度的确定

分梳辊速度主要根据所纺原料进行设定，取决于原料含杂、纱线均匀度和强度、锯齿的新旧程度等因素。由于采用的是低级原棉，在兼顾气流输送的情况下相应提高分梳辊的速度对除杂有利。在具体选用时用7100 r/min～7500 r/min。根据上述原则，36.4 tex转杯纺弱捻纱主要工艺配置为:转杯直径为54 mm，转杯速度为45 000r/min，分梳辊速度为7500 r/min，隔离盘角度为45°，张力牵伸倍数为0.97倍，转杯负压为4500 Pa，R4型(15/12粉红陶瓷)阻捻盘。

36.4 tex低配棉弱捻纱与同号正常转杯纱质量对比如下:

转杯纺弱捻纱管间CV_b的差异较大，主要影响因素是转杯负压和转杯的运转状态。转杯纺纱中，纤维的并合卷取对锭间条干有一定的影响。在并合过程中，纤维的排列均匀紧密与否，取决于转杯凝聚槽的运动是否呈流线畅通和转杯是否恒速平稳。而在实际生产中，大量的杂质嵌在凝聚槽内，如不及时清除会使条干急剧恶化，产生大量规则或不规则的粗节和细节。加强对转杯凝聚槽清洁，对控制锭间差异有比较明显的效果。

转杯纺弱捻纱存在捻度不匀差异大的问题。主要原因是在纺制低捻度转杯纱时，假捻和真捻较正常的转杯纱有所减少，相同纱线截面内捻度的分布均匀程度与捻度大小有关，同时由于转杯状态的差异，造成捻度差异较大。主要预防措施是加强检修力度，保证转杯加捻传动机构状态的一致性，传动龙带的张紧力偏大掌握，保证加捻效果稳定。

弱捻纱17 cm机械波是生产中经常出现的问题，主要原因是转杯凝聚槽聚集杂质造成的。具体体现在粗节的增加较多，曲线图波长根据转杯直径54 mm计算一般在17 cm左右。预防措施是加大对转杯的清洁程度，缩短清洁周期，适当增大负压增强排尘排杂能力，减少转杯凝聚槽的杂质集聚。

纺制转杯纺弱捻纱时容易出现突发性粗节，主要原因是负压过低，造成排杂不畅。转杯纺弱捻纱在生产过程中，捻度小杂质不易包缠于纱条内，负压不足杂质凝聚在转杯槽内，造成粗细节杂质明显增长。预防措施是保证工艺排风畅通，稳定转杯负压，减少突发性纱疵的出现。

结语

采用低配棉纺制转杯纺弱捻纱，应针对低级棉和再用棉短绒多、含杂高等特点，对前纺开松、梳理及牵伸等工艺进行合理配置，并根据弱捻纱的纺纱特点对转杯直径、速度、捻系数、阻捻盘等关键工艺参数进行优选，采取措施减少管间条干、捻度差异、消除机械波，才能较顺利地纺出转杯纺弱捻纱，满足使用质量要求，获得较好的经济效益。