纺纱容易产生色差，是色纺企业需要重点控制的质量问题之一。因此必须对各工序产生色差的原因进行细致分析，并采取相应的技术措施来进行控制。

（1）原料染色不匀、染色缸差太大，混和时没有进行预处理而产生色差，可采取预混处理来消除或预防。

（2）染色原料前后批的颜色差异较大而产生色差， 可重新调节有色部分比例，无法调整的可采用分批处理的办法来防治。

（3）称重问题引起的色差，可采取规范操作、认真核对“混料比例通知单和要求”并复重的办法来防治。

（4）原料回潮问题引起的色差。回潮率大小不一致的原料，没有按照公定重量折算，新染原料回潮率通常都很大，此时还是按照实际重量称重，有色部分的成份的实际比例降低，纱线颜色变浅；有色原料放置时间较长，因放湿回潮率降低，按照实际重量称重有色部分的实际比例增加，纱线颜色变深。这种色差应严格按照公定重量折算各成份的标准重量来防治。

（5）排盘不匀产生的色差。在清花排盘时，如果没有将各种成份的原料按对称点或规定要求放置，也容易造成色差。防治措施：如果配棉中的原料成份较多，排盘时每种原料要取二个对称点；如果配棉中的原料成份较少，排盘时每种原料要取三个及以上的对称点。

（6）纺浅色纱线时，有色原料含量较少，排盘时如果有色原料放置不够均匀，也容易出现色差问题。防治措施：将有色部分的原料填在其他原料的狭缝中；或采取先预混再排盘的方法。

（7）对排盘后没有做好削高嵌缝、低包松高等工作，也容易产生色差。可采取规范排盘工作，排盘后由质量主管或当班班长复检合格再开车的措施来防治。

（8）因异纤混入而产生的色差，可采取严格和规范原料和半制品定位和标识管理的办法来防治。

（9）回花管理不当也会产生色差，应加强回花管理工作，如打包过称、标明成分和重量、分类排放等。

（1）排盘错误产生的色差。如排盘时整盘排错；或有几包排错。可采取规范制度和操作，要求排盘工必须认真看清标识牌，校对标识牌内容，排盘后由主管或当班班长检查合格才能开车的办法来防治。

（2）排盘时没有把盘头、盘尾棉包错开使用也会产生色差，因此排盘时盘头、盘尾的棉包要错开使用。

（3）翻改品种时，因清花车肚、管道、输棉帘没有清干净，棉卷生头后没有把上一品种的原料拿干净而产生的色差，可采取了机时将清花车肚、管道、输棉帘等拆卸清理干净后再装好，开车生头时拿清前面所纺品种的原料再连续生产的办法来防治。

（1）对梳棉用错棉卷产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。

（2）对换品种时车肚没有清洁彻底，生头后没有把上一个品种的条子取出而产生的色差，可采取彻底清洁车肚，掐去开头几米条子的办法来防治。

（3）对没有按照规定要求使用条桶圈颜色，导致条子流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理，规范操作，加强检查和考核的办法来防治。

（1）对人为用错条子，或上工序标识出错导致用错条子，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每桶条子的桶圈颜色是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。

（2）对换品种时没有取清留头条子而产生的色差，可采取制定规章制度的办法（换品种开车前须拿净原来的余头）及开车前由当班长组织检查，合格才能开车的办法来防治。

（3）对没有按照规定要求使用桶圈颜色，导致条子流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理，规范操作，加强检查和考核的办法来防治。

（4）对机后自停失灵，缺条喂入或未卡净细条产生的色差，可采取加强设备维护、加强巡回检查、严格防疵捉疵的办法来防治。

（1）对人为用错条子，或上工序标识出错导致用错条子，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每桶条子的颜色是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。

（2）对换品种时没有掐清留头条子而产生的色差， 可制定操作规范（换品种开车前须拿净原来的余头）及开车前由当班长组织检查，合格才能开车的办法来防治。

（3）对没有按照规定要求使用粗纱管颜色，导致粗纱流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理、规范操作、加强检查和考核的办法来防治。

（1）对人为用错粗纱，或上工序标识出错导致用错粗纱，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每个粗纱及管的颜色 是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。

（2）对没有按照规定要求使用细纱管颜色，导致细纱流入下道工序混入别的品种而产生的色差，可采取严格管理，规范操作，加强检查和考核的办法来防治。

（3）对因弱捻纱而产生的色差，可采取加设备维护和保养，消除产生弱捻的原因，加强品管检查和追踪消除弱捻锭子的办法来防治。

（4）对因落纱工生头纱用错而产生的色差，可采取严格执行操作管理规定，加强检查和考核的办法来防治。

（5）对因细纱不同品种的风箱花没有严格分开放置，回用时用错而产生的色差，可采取严格执行回花管理规定，加强检查和考核的办法来防治。

（6）对因细纱换品种时，上一品种的风箱花没有取净，混入下一个品种产生的色差，可采取开车前由当班班长组织检查，合格才能开车的办法来防治。

（1）对人为插错管纱，或上工序标识出错导致用错管纱，本工序没有把关跟踪产生的色差，可采取严格操作法，校对前、后工序标识，检查每个管纱及管的颜色是否一致，特别是改纺新品种时要加强检查等办法来防治。

（2）对没有按照规定要求使用纸管颜色，导致筒纱混入其它品种或相近颜色的筒纱成包装错而产生的色差，可采取严格管理、规范操作、颜色相近的品种错开放置、加强检查和考核的办法来防治。

（3）卷绕密度差异也是造成筒纱染色色差的因素之一。筒纱及筒纱的内外层卷绕密度不匀，染色时染液就无法均匀地渗透到纱层内，会造成色差、色花现象，因此要保证筒纱卷绕过程中张力的稳定性和一致性。

总之，只要抓好纺纱全过程的每一个细节，就能防治色纺纱的色差。