针织物的染整工艺过程，目前还是以间歇式为主的生产方式。工艺路线长，加工工序多，控制不好很容易在生产过程中形成折痕现象。尤其是现在市场上销售的大多是含氨纶的弹力针织物，由于氨纶的高延伸性(500％～700％)，高弹性回复率(200％伸长，95％～99％)，更易在生产工艺流程中产生新的折痕问题，有些还是不可修复的折痕，给成品的外观质量带来影响，个别的还要赔偿，工厂因此造成不必要损失和影响。本文针对生产现场常见的一些新的折痕现象、产生的原因及预防措施进行一些归纳总结。

织布折痕是指织布后形成的折痕。主要包括压边线折痕、布头布尾折痕和两布边折痕。这些折痕现象应该在坯布初检时加以注意，应及时发现、及时提报。

坯布在织造成卷时，若采用方型撑布架卷取时，会在对折处形成两条从布头到布尾的折痕。产生的原因应该是织物对折由卷布罗拉挤压的结果，其中一条会在剖幅机剖开后消失，另一条则残留在坯布中间，称之为压边线折痕。

解决压边线折痕最好的方法就是采用自动开幅平幅卷取的方式，现在新型的大圆机都有自动开幅平幅卷取装置，有些工厂在方型撑布架卷取落布后再用剖幅机剖开后平幅卷取，也能较好地避免压边线折痕的形成。

自动开幅平幅卷取虽然很好地克服了压边线问题，但操作不当还会造成布头布尾的折痕。布头卷取时一定要平整，最好是两人一起将布头充分理平后再开机，因为一旦布头褶皱或扭曲打卷，松布后会在布头十几码处可见明显的折痕。若此布落布后堆码重压日久还会造成布面压痕，甚至压伤。有些工厂为了减少布头折痕，在卷起纸管或胶管上刷上或贴上黏胶剂或黏胶布，尽量让布头平整卷取。布尾落布后还应将两布边布尾与下层充分展开打结，可以避免布尾松弛状态下形成折痕现象。

另外，坯布卷取时最好使用胶管，可以确保卷取质量又能重复利用，符合环保要求。因为纸管硬度差，受压后易变形或断裂使布面形成新的折痕、压痕或压伤，且受潮后的纸管还会造成坯布沾污。

氨纶含量高的产品，象双面纯棉、厚色丁布等，还会因氨纶的回弹性大，在坯布的两边形成折痕现象。一般这类产品不用水洗，需要先松布再预定形。应注意尽量减少松开坯布在布车内的停放时间，及时预定形，防止坯布布边卷曲堆放时间过长而加重折痕现象。有些织布厂在坯布初卷时因布头没有充分展开，向内卷曲两布边已经形成折痕，应及时向客户提报，避免日后责任不清。

对于一些不用水洗只需要预定形后染色的来坯要求先安排松布。松布这个词，形象地概括了加工的生产工艺过程。松，就是用机器把打卷后的织物松开，为预定形或染色进缸做准备，又必须是松式的处理过程。从中可以看到，松布的机器和工艺操作方法影响着松布的布面效果，控制不好很容易在松布阶段带来布面的折痕现象。

过去的松布机器是先将坯布放入布斗内，然后由上下两个相向运行的橡胶辊牵拉送入摆布架后，落入装布车内。织物完全是强拉硬碾被动松开的，坯布表面的折痕清晰可见，为此，对松布机进行了改造。首先，给布斗加装了可调速电机，由积极输送代替了被动牵拉的方式；另外，松布架平行安装了两个橡胶导布辊，通过可调速电机控制运行，织物完全在松式的状态下松布，彻底解决了因机器带来的布面折痕现象。

机器的问题解决后，关键是如何规范操作，即松布斗可调电机的运行速度与松布架导布辊速度的协调问题。要求操作工注意观察松布后的布面情况，尽量保持松式状态，不要出现人为的拉伸现象。班组长要经常检查员工的现场操作和布面效果，对违反操作要求的应及时处理和扣罚。

化纤类弹力针织物预定形前都要进行前处理水洗，现在大多采用平幅水洗工艺。一方面可以消除织物在织造过程中存在的残余应力，去除织布和整经时的油渍、污脏，防止油污预定形时固着在织物表面，染色时难以清除而影响成品质量；另一方面，还可以提高织物的手感、光泽、渗透性、柔软性等。采用平幅水洗设备进行前处理水洗除油，其中水洗进布方式、展布罗拉运转状态、水洗后布面温度及堆布量大小是造成水洗折痕的主要因素。 

前面说过，加工含氨纶的弹力针织物不能有机器和人为拉伸。最先生产的平幅水洗设备，松布与导布辊之间没有设置可调速装置，必须十分小心地松式处理，才会避免折痕现象。生产现场经常出现水洗机松布装置与导布辊不同步，牵拉挤压后造成布面折痕。现在增加调速装置后很好解决了这一问题。

平幅水洗机的展布罗拉，常常会因为轴承故障或皮带打滑，影响展布或扩幅效果，在水洗落布时可见明显折痕现象。要求操作工经常检查进布前展布罗拉以及水洗机各单元转鼓前展布装置运行状况，密切注意水洗后的布面效果，一旦落布发现折痕异常而进布前没有，应及时剪断停机通知机电人员检修或更换机台。

平幅水洗二槽精练温度在98℃以上，后进入80℃左右温洗一次，酸洗中和一次，最后是冷洗。要严守工艺纪律，不要随意将车速调快，防止布面带液温度过高热压后产生的折痕。 

水洗后的坯布应尽快安排预定形，不要在布车内堆放过多、过高、过久，一来避免因水洗不净造成流色；二来此时布面的可塑性依然较大，有些布两边还呈卷曲状，会因压力的增加在布车内形成新的折痕。

预定形是生产弹力针织物的关键工序，其主要目的除了消除和改善织布带来的拉伸变形、稳定线圈的结构，使织物表面平整无折痕；还可以减轻和防止在染色过程中形成新的折痕现象。织物在预定形过程中形成折痕的主要因素有：机器的运转状态、预定形温度和时间、布面平整度的控制。

实际上，织物表面的折痕现象都是加工过程中的机器或人为操作不当引起。预定形的机器故障也会造成布面折痕现象。比如，进布前的分布档开口位置应适当放大一些，开口太小坯布受到挤压，布面很容易形成折痕；坯布进入轧辊前的展布罗拉是否运行正常，皮带若日久打滑不能将坯布充分展开折叠而经过轧辊碾压也会产生折痕现象。在拉幅定形机超喂区间中空位置，过去是固定两条不锈钢架托住织物，坯布在表面被动拖过进入烘箱，常常发现预定形后经染色成品定形时可见两条明显拖印，影响了布面效果。后改进为由电机带动输送导带，变被动为主动的积极输送方式，很好地解决了这一问题。

前已述及，预定形的目的主要是消除织布和前处理过程中产生的折痕。同时，还能改善纤维非结晶区分子结构的均匀度，保证尺寸的稳定性，防止染色缸内湿热作用后布面折痕或卷边引起的边浅现象。生产实践证明，预定形效果决定成品布面的平整度和布幅稳定性，而预定形的温度和作用时间是影响布面折痕和尺寸稳定性的主要因素。只要控制好预定形工艺，打好基础，成品定形就能有好的效果。预定形温度选择一般倾向在不影响织物弹力和手感的情况下，可以略高一点，尽可能的在预定形时把织物幅宽和布面平整度稳定下来，预防后工序的布面折痕或卷边现象。而预定形作用的时间与预定形温度成反比关系，温度高车速相应调快一些；反之，则慢。一般涤纶类弹力针织物预定形温度控制在200～205℃，锦纶类弹力针织物选择在190～195℃；车速控制在25～30m/min。

预定形布面平整度的控制，就是坯布预定形的平方米克质量和幅宽预留问题，实际上就是织物超喂量的控制。根据经验，弹力针织物预定形落幅比客户下单要求幅宽略宽5～10 cm，平方米克质量略大5～10g／m2为宜，不能因为克质量做不到采取大缩码的方式预定形，不管布面平整度的效果勉强做最重，一旦布面形成缩码折痕，就是经染色成品定形后也不会去除。因此，对于一些不能满足客户下单要求的平方米克质量或幅宽的预留，生产现场只能以布面平整度为标准做到最重，万一做不到应及时反馈客户更改工艺参数。

染色缸内造成弹力针织物折痕的主要因素有：喷嘴压力大小和提升辊运转速度；缠车、压缸、堵布；染色升降温速度。

染色过程中染色机喷嘴压力的大小和提升辊运转速度快慢之间的配合与协调是染色操作工根据工艺实践、针对不同布种进行控制和熟练掌握的。对于厚重织物染色机的喷嘴压力应适当调大一点，提升辊速度则放慢一点，这样才能顺利推动织物正常运行；而轻薄织物则相反，需要将喷嘴压力适当调小，提升辊速度增加一些，减小水流量与提升辊和织物之间受到的张力，从而减小染缸内织物表面拉伸而造成的折痕现象。

染色缸内的缠车、压缸、堵布引起的布面折痕一般由以下几个原因造成：

一是投染缸量过大，浴比小，织物在缸内循环周期长，相互折叠、挤压，布面很容易生成鸡爪痕或折痕。染色排缸一定要注意缸量大小，一般按容布量的60％～70％安排生产，避免缸内织物运行不畅造成的折痕现象；

二是织布的断纱或进缸前接头不牢引起的断布堵在缸内，长时间在高温条件下、加上水冲形成的堵布折痕。要求操作工坚守岗位，注意观察染缸内坯布运行状态，尽早发现，及时处
理；

三是湿强度比较差的再生纤维素纤维，如莫代尔、黏胶纤维、竹纤维织物，在染缸内加色、修色时间过长引起断布，造成的压缸折痕；

这类产品剪样对色，发现颜色相差较大时，应先水洗出缸，套色接近后再进缸染色；色花严重的协商客户改为深色，尽量不要采取剥色后回修，以避免纤维湿强度差而在缸内断布现象。 

染色过程的升降温速度，不仅影响染色的匀染性，而且还制约染色后织物的手感和布面折痕程度。热加工温度若控制不当，造成织物表面温度聚热或聚冷，会因纤维热收缩引起布面折痕。生产实践中曾经出现过，因操作工违反工艺规定将升降温由计算机自动控制改为手动后，出现的布面折痕现象，有时甚至是严重的折痕。所以，染色过程严格按计算机程序，采取缓慢升降温不但有利于匀染，还有利于减少布面折痕。因此，强化员工工艺纪律教育，对控制染色过程的折痕很有必要。

经过预定形后的弹力针织物，成品定形严格的说只是烘干的过程。目的是消除染色缸内因热收缩带来的布面折痕，重新赋予织物表面光洁度和平整度以及客户下单要求的幅宽和平方米克质量。但也要注意成品定形温度、定形机运行状态、特别是成品定形后布面冷却效果以及成品在布车内叠放堆码，，控制不当，也会造成布面新的折痕现象。

弹力针织物在预定形阶段就采用了比较高的定形温度，对后工序染色湿热加工可能形成的折痕起到很好的预防作用。所以，成品定形温度的选择比预定形要偏低5～l0℃，棉类或再生纤维素纤维类会更低一些，约低l0～30℃。根据经验，成品定形后的布面效果是随定形温度提高，折痕少而轻的，少数染缸内折痕明显的，可以适当提高成品定形温度而有所改善。

成品定形时操作工应注意观察机器的运行状态，防止织物跑偏、脱针或展布罗拉异常造成的纬斜甚至折痕现象。落布还要视布面平整度及客户下单幅宽、平方米克质量情况及时调整织物的伸缩码，避免成品定形异常带来的布面折痕。

织物经过热定形后，应以适当的速率进行冷却，如果冷却速率太慢，对生产来说是不适宜的。如果冷却区不够长、车速过快或达不到冷却效果都可能引起织物产生折痕。

根据现场测试，如果成品定形温度设定为200℃，织物在车速300frain，经过了9节烘箱，在出口处布面温度有170～is0℃，再经过冷风区和冷却辊筒后布面的温度仍然在60℃以上，此时若落布折叠热压，很容易产生布面折痕现象。

目前，拉幅定形机冷却方式主要有两种：一是吹冷风；二是经过冷风区后进入冷水辊筒，织物通过接触冷水辊筒表面降温。但是，从实际运用来看落布后的布面温度，达不到冷却效果。因此对冷却辊筒降温系统进行了技术改造，给冷却辊筒做了特殊降温处理，辊筒表面温度可控制在4℃左右，成品定形后织物经过冷风区进入冷却辊筒表面处理后，布面温度已降至50℃以下，对改善布面的折痕现象起NT明显的作用。

成品定形后的堆放方式也很重要。后机操作工一定要有品质意识，织物落在布车内应始终保持平幅状态，量幅宽、打克质量后应用两手平放在布车内，杜绝随意扔、甩、乱放现象，避免人为造成的布面折痕。

成品包装是弹力针织物染整加工过程中的最后一道工序。包装质量控制不好，同样也会造成布面新的折痕现象，使得染色和定形所有努力前功尽弃。影响包装质量的主要因素有：纸管的硬度、卷布的操作方法。

以来料加工为主的染整厂，成品是以卷取的方式送客户。所以，卷取纸管的选用很有讲究，纸管要求饱满、圆挺，垂直度要好且要有一定的硬度和强度。饱满、圆挺可以确保卷取时布面平滑无折痕；一定的硬度和强度才能抵抗在运输过程中的搬、扛、压，防止里面的纸管变形或折断后布面形成压痕和折痕。

卷布最重要的是初卷，织物卷取在纸管上时两手一定要充分将布理平，不要随意折皱或扭曲。先将布头切齐，叠放不要过多、过松，卷布机车速起步要慢，在确保布面平、匀，布边整齐后才能缓慢提速并要一直保持匀速运行。