针织产品是纱线与纱线之间相互穿套而形成。线圈间有一定的内应力，在受到外力作用时，如机械拉伸、温度的降升、自身的湿质量等，都能改变线圈的状态，对于在相对缓和的作用下产生的线圈变形，在后整理定型过程中对线圈进行调整，使其恢复到原来的有序排列状态，而过于激烈的硬性作用力会使得线圈变形无法复原，经过整理定型后表面会出现不规则的折痕，也就是通常所说的的折皱。

这类染整疵病在生产中极易出现而又不易处理，因此对折皱应提前预防。

一 . 锦／氨针织袜品的现状

生产过程中发现部分平纹组织结构的锦纶／氨纶连裤袜经过织造→剪裁→拼缝→染色→定型后：

现象一：产品两侧边，线圈纱线被磨散开呈倒伏状，亮度增加，颜色偏浅，形成较明显的两条折痕；

现象二：产品两侧边产生较明显的连续排列的较规则的波浪形折痕，凸起处纱线亮度增加、颜色偏浅，凹陷处颜色较深，整体呈现两条颜色明显偏深的折痕，同时伴有布面不规则的皱纹产生；

现象三：产品两侧边形成颜色偏深的一条折痕，折痕较直。通常这类现象的产生，袜品中都含有氨纶或氨纶包芯纱，随纱线及袜品结构不同产生不同的两侧折痕现象。锦纶包芯纱可以用不同旦数的锦纶来包缠不同旦数的氨纶，如：30/100（前面是氨纶的旦数，后面是锦纶的旦数）包纱、100/30包纱、70/40包纱、40/30包纱、40/20包纱、30/70包纱、30/40包纱、30/30包纱、20/70包纱、20/40包纱、20/30包纱、30/15包纱、20/12包纱、18/12包纱、13/11包纱……。

容易产生现象一的产品通常是厚度一般，结构较松散，包芯纱捻度较小，氨纶含量较低，但原料手感粗糙；

容易产生现象二的产品通常是厚度较厚，结构较紧密，包芯纱捻度较高，纱线较粗糙；

产生现象三的产品包芯纱捻度较大，纱线细度较细，厚度一般，纱线较柔软。

分析其原因：

袜品用纤维在纺丝、捻丝及织造过程均会使纤维产生一定的内应力，尤其是强捻织物。丝线一经加捻，即产生旋转，纤维的高分子链沿加捻方向扭曲，但此时纤维大分子链排列未被破坏，从而使纱线内部产生一回复的内应力，为便于织造，需要让加捻丝在加捻的状态下固定下来。即使是无捻或弱捻纤维，这种应力较小，但纺丝和织造时的内应力同样存在，而这些内应力的存在，降低了织物的活络感，使织物手感粗糙。袜品在染色过程中呈平面运转，不断受力且受力不匀，加剧了遇热回缩及回缩不匀的倾向，两侧边受到摩擦挤压，容易变形弯曲从而产生皱印。折痕的产生影响产品外观，降低了产品品质。

二 . 减轻两侧边折痕方案

为解决这一问题，要从释放织物内应力，增加织物保形性，降低染色过程中织物所受摩擦力着手。

2.1 释放所形成的内应力

要释放所形成的内应力，则松弛加工的条件必须超过内应力形成的条件，这样才能使分子间作用力破环而导致分子运动。织物在松弛状态下热处理时，随着温度的升高，收缩增大，亦即温度提高，纤维大分子运动性能增加，从而促进了内应力的释放，但过于激烈的升温，会使织物产生收缩不匀及皱印，并随温度升高，这些皱印最终被固定而造成次品。因而在松弛处理时需严格控制升温速率，从低温开始慢慢地升温。织物经热处理的过程是高分子聚合物结晶的过程，结晶必须在一个合适的温度(Tg～Tm，Tg为玻璃化转变温度，Tm 为熔点）范围内进行，晶区的分子链在熔点以下不能运动，故结晶度提高，高分子硬度增大，形变能力下降。

2.2 增加织物的保形性

要增加织物的保形性，可以通过在施加张力的条件下预定型。原理是取向（在外力作用下高分子链沿外力场方向舒展并有序排列的现象叫取向）能提高拉伸制品的力学强度，可使分子链有序性提高，这有利于结晶度的提高，而随结晶度的提高，制品尺寸的稳定性增强。实际生产中通过袜品套板预定型，并施加一定的压力使织物达到一定的形状稳定性，由于袜板尺寸大于袜品的自然尺寸，所以袜品受到经纬两个方向的力，更有利于产品的取向提高。

2.3 降低染色过程中织物的摩擦

织物纤维表面摩擦系数越大，纤维间滑动阻力大，不利于染色过程中因遭受外力导致变形针织物线圈的回复，可以通过在染色过程中加入浴中柔软剂降低纤维表面摩擦系数、控制染色浴比达到抗皱的效果。

三 . 具体实施方案

为解决以上现象，本文用二种方法来解决：一是松弛状态下汽蒸的方式；二是有张力状态下预定型的方式。

3.1 松弛状态下汽蒸

在染色处理前先进行汽蒸，让线圈在一定温度和负压状态下释放内应力，缩收到一定状态稳定下来，同时在染色时使用浴中柔软剂，增加浴比来降低织物间的摩擦力。以下举例说明。

工艺流程：织造→剪裁→拼缝→汽蒸→染色→定型。

3.1.1 两种汽蒸方法

a．直接汽蒸法

① 主要设备：立式或卧式汽蒸箱。

② 工艺流程：编织完成后平摊进箱→汽蒸(以2℃/min升温到90～100℃，保温60min) →降温后出箱待染。

b．真空汽蒸法

主要设备：密封带抽真空装置的汽蒸箱。

工艺一的工艺流程：

产品→抽真空到一定的负压（参考负压20kpa）→以2℃/min升温到80℃保温10min→抽真空（参考负压20kpa）→全速升温到95℃～105℃保温20min→排气减压→开门冷却后取出产品待染。

工艺二的工艺流程：

选择定型板→套板→以2℃/min升温到80℃保温10min→抽真空(参考负压20kpa) →全速升温到95℃～105℃保温20min→排气减压→开门冷却后取出产品待染。

选取直接汽蒸法，在浴中柔软剂用量较高，浴比较大的情况下，两侧边折痕得到了一定减轻，但效果并不显著。

结果表明，不套板真空汽蒸，当浴比与浴中柔软剂用量增加到一定程度时，即浴中柔软剂的用量在2%及以上时，染色浴比在1：20，袜品两侧边折痕明显减轻。

选取真空汽蒸方法二时，相比于第一种真空汽蒸，套板汽蒸汽有更好的减轻袜品两侧边折痕的效果，缺点是套板过程降低了产量。

小结：两种真空汽蒸工艺均能在一定程度上减轻两侧边折痕，套板真空具有更好的防止两侧边折痕的效果，但直接汽蒸效果不显著，分析原因是产品在一定温度下线圈得到收缩，但在正常压力下，产品的松弛程度有限，两侧边的收缩力度相对较小，不能很好的解决两侧边折痕的现象。针对容易产生前述第一种情况的袜品，在生产过程中常常采用真空汽蒸工艺一。

3.2 一定张力状态湿态下预定型

当采用松驰状态下汽蒸效果不是很明显时，可以考虑张力状态下预定型，通过施加张力预定型增加袜品结构和形状的稳定性，进一步释放线圈与线圈间的内应力，由于纤维在湿态下有更好的塑性型，所以预定型之前浸泡水溶液很重要。通过对预定型袜品的浸泡处理，使被折叠处的纱线线圈恢复一定柔顺度，使袜品在湿态下受热均匀，塑型效果好，且不影响染色匀染性，既提高了袜品面料的平整度，又可以进一步消除内应力，防止了两侧边折痕的产生。

当预定型压力为l.0～1.2mpa，保温时间为25～30s时，能使产品两次侧边折痕明显减轻，并且不影响其他品质。时间低于20s容易色花，时间过长，纤维硬度增加，相互间摩擦力也随着增加，反而不能达到进一步减轻折痕的效果。当预定型压力为1.4mpa，保温时间为25～30s时，能使产品两次侧边折痕明显减轻。时间低于25s折痕明显，分析其原因是袜品由于其较厚的的纤维组成，难以在较短时间内达到新的平衡而且保持其形状，时间过长手感变差。

总结

 通过释放织物内应力，增加织物保形性，降低染色过程中织物所受摩擦力方式的有机结合，可以很好地防止锦氨针织连裤袜两侧边及布面的折痕产生，提升产品的品质。针织袜品在染色处理前先进行汽蒸，让线圈在一定温度和负压状态下释放内应力，缩收到一定状态稳定下来。同时在染色时使用浴中柔软剂，增加浴比来降低织物间的摩擦力，可以很好的防止两侧边折痕的产生。

当袜品的厚度和紧密度增加，同时纱线捻度较高时，可以采用产品湿态下施加张力套版预定型的方法来防止两侧边折痕的产生。预定型的压力控制在1.0～1.4mpa，时间控制在25～30s范围内，主要工艺参数可以根据具体的产品情况试样而定，同时添加浴中柔软剂及控制染色浴比，达到最理想的状态。